En Unitedshift diseñamos y suministramos reductores planetarios, cajas de transferencia y componentes de transmisión mecánica para molinos industriales. Trabajamos con empresas mineras, cementeras y de procesamiento de minerales que necesitan equipos capaces de soportar regímenes de operación continua con cargas de torsión extremas. Nuestro enfoque está en la fiabilidad mecánica, la reducción del estrés por fatiga y la optimización de la distribución del par motor mediante engranajes helicoidales cementados.
Fabricamos engranajes helicoidales con acero 20MnCr5, cementados y templados para alcanzar una dureza superficial de 58-62 HRC. El rectificado posterior asegura tolerancias ISO 6, minimizando el juego y el ruido de funcionamiento incluso bajo cargas de torsión extremas.
Dureza superficial controlada y precisión dimensional certificada.El RP-4000 ofrece una relación de reducción de 40:1 con engranajes helicoidales cementados que distribuyen el par motor de forma homogénea entre los planetarios. Su carcasa de acero aleado soporta vibraciones y temperaturas de hasta 120°C sin deformación, ideal para molinos de bolas y verticales.
Transmisión continua y fiable en condiciones de operación severas.La CT-800 permite derivar el movimiento desde un solo motor a varios equipos con relación 1:1 o 2:1. Su diseño modular admite hasta cuatro salidas independientes con bridas normalizadas, incluyendo sistema de lubricación por barboteo con visor de nivel y respiradero con filtro.
Modularidad y eficiencia en la transmisión para accionamientos múltiples.Cada engranaje de la Serie HC se suministra con certificado de inspección dimensional y de dureza. Son compatibles con la mayoría de reductores planetarios y cajas de transferencia del mercado, garantizando una vida útil prolongada incluso bajo regímenes de arranque y parada frecuentes.
Calidad de fabricación con trazabilidad completa.Fundación y enfoque
Unitedshift nace en Sosúa con el objetivo de suministrar reductores planetarios y engranajes helicoidales cementados para molinos industriales. Desde el inicio nos centramos en la metalurgia de precisión y la resistencia a la fatiga torsional.
Primera línea de producción
En 2015 instalamos nuestro primer banco de rectificado de engranajes con tolerancias ISO 6, lo que permitió reducir el juego entre dientes por debajo de 0,03 mm en la Serie HC. Ese mismo año entregamos los primeros reductores RP-4000 a un molino de bolas en Puerto Plata.
Expansión y certificación
En 2020 ampliamos la planta de ensamblaje y obtuvimos la certificación ISO 9001 para procesos de cementación y temple. Hoy nuestra capacidad de producción alcanza las 120 unidades mensuales entre cajas de transferencia y reductores planetarios.
Registro de la empresa en República Dominicana con capital propio y un taller de 200 m² en Camino Loma Bajita.
Entrega del primer lote de reductores con relación 40:1 para un molino de cemento en San Pedro de Macorís. Pruebas de fatiga superaron las 10 000 horas sin fallo.
Desarrollo del módulo de cuatro salidas independientes con bridas normalizadas. Se instaló en una planta de agregados en La Vega.
Auditoría externa aprobada sin no conformidades mayores. El sistema de calidad cubre desde la recepción de acero 20MnCr5 hasta el embalaje final.
Incorporación de un horno de atmósfera controlada que permite tratar engranajes de hasta 1,2 m de diámetro. La dureza superficial se mantiene entre 58 y 62 HRC.
Unitedshift nace para resolver un problema concreto: la fatiga prematura de engranajes en reductores de velocidad sometidos a cargas de torsión extremas y regímenes de operación continua. No fabricamos componentes genéricos; diseñamos transmisiones planetarias y cajas de transferencia con engranajes helicoidales cementados que distribuyen el par motor de forma homogénea y reducen el estrés superficial en cada diente.
Nuestro principio es la ingeniería de precisión aplicada a la transmisión de potencia mecánica. Cada engranaje se cementa y rectifica con tolerancias ISO 6, asegurando una dureza superficial de 58-62 HRC que minimiza el desgaste y el juego. El resultado para el cliente es una reducción de paradas no programadas, una vida útil predecible del reductor y un rendimiento mecánico que se mantiene estable incluso después de miles de horas de molienda.
No prometemos soluciones abstractas. Garantizamos que cada componente —desde el planetario hasta la carcasa— está dimensionado para soportar vibraciones, temperaturas de hasta 120 °C y ciclos de arranque frecuentes sin deformación ni pérdida de eficiencia. Ese es el efecto concreto que buscamos: que el cliente pueda confiar en la transmisión como si fuera parte de la estructura del molino.